HALTER LoadAssistant® per caricare serie da 10 a 1000 pezzi

Pedro Hofmans: “Possiamo organizzare una maggior produzione o recuperare i tempi della programmazione in corso”

20 anni fa Pedro Hofmans è passato con successo dall’essere un dipendente a imprenditore: ha avviato a Venlo (Paesi Bassi) la sua società specializzata in meccanica di precisione.  Oggi la Hofmans CNC Verspaning conta 17 dipendenti e dispone di un’ampia gamma di macchinari sui quali vengono realizzati particolari meccanici di precisione con un’accuratezza e qualità davvero impressionanti. Prodotti per l’industria aeronautica, il settore medico, l’industria automobilistica e il mercato dei semiconduttori. Andando oltre il parco macchinari così avanzato, ben si capisce che l’automazione qui è un aspetto fondamentale e la robotizzazione ha un posto primario nel processo produttivo.

 

La Hofmans CNC Verspaning si è costruita una buona reputazione. “Essendo un’azienda di lavorazione meccanica, vogliamo sfide da affrontare: preferiamo intervenire laddove altri fornitori hanno difficoltà, o su qualcosa di molto particolare. Per questo ci concentriamo sul segmento più alto, grandi aziende, dove è richiesto un livello di qualità elevato”.

Uno tra gli articoli più piccoli che viene prodotto qui è la vite M1 con una scanalatura da 0,25 mm e un perno da 0,5 mm. Un lavoro davvero da orologiaio.

Il detto “se sembra che vada bene, va bene”, non è sufficiente per Pedro Hofmans: “I nostri prodotti richiedono una precisione al millesimo di millimetro. Questa è la nostra forza”.

 

Precursori dell’innovazione

L’automazione è stata implementata a tutti i livelli della struttura aziendale. Alla conoscenza delle macchine e dei processi di lavorazione, Hofmans affianca una passione per la programmazione e lo si  può vedere e toccare con mano in tutta l’organizzazione.

 

“Tutti oggi parlano di Industria 4.0, ma noi l’applichiamo già dal 2013. Ero convinto che si sarebbe potuta salvare un’impresa attuando una programmazione intelligente e un’automazione su vasta scala. Ho scritto da solo il mio primo ERP, che si è poi ampliato ulteriormente perché ogni cliente aveva il suo sistema. Tutto questo ha funzionato bene per molto tempo, ma alla fine si è rivelata una via impraticabile. Per questo mi sono messo a cercare una soluzione migliore”.

 

Hofmans contatta una società di lavorazione tedesca che aveva sviluppato un sistema ERP e voleva commercializzarlo con la propria etichetta. Loro cercavano input da un’altra azienda per poterlo testare e Hofmans cercava un sistema nuovo: ecco rapidamente creato il legame.

 

“La collaborazione è andata bene e ha portato a un ERP molto fruibile, che abbiamo sviluppato insieme. Il sistema ERP è ora completamente accessibile dal “cloud”.

 

Hofmans lo mostra nella hall dell’azienda su un grande schermo touch usato per controllare i processi. “I clienti vengono da noi con uno stepfile o un disegno. Noi importiamo tutti gli elementi e creiamo un piano dettagliato, passo-passo, dall’acquisto alla consegna”.

 

“Ogni dipendente può vedere esattamente cosa deve essere fatto, quando, su quale macchina, quali materiali sono necessari, in quale quantità e quali sono i disegni specifici di quel progetto. Da qualche tempo, i dipendenti possono anche recuperare le informazioni sui loro tablet, studiare e leggere il programma per intero in nc”.

 

“Grazie a questo sistema, non viene trascurato nulla. Tutte le macchine collegano i tempi al sistema ERP. Il tutto funziona in modo efficiente e schiacciando un bottone so esattamente da quanto la macchina sta lavorando. Come risultato non rischiamo di avere sorprese nei calcoli successivi”.

 

Il passo successivo: la robotica

In produzione, i macchinari lavorano continuamente. Da qui i prodotti di meccanica di precisione, da poche dozzine a oltre centomila unità, vengono inviati alll’utilizzatore finale.

 

Un robot era la soluzione più ovvia”.

 

È proprio questo tipo di lavoro ripetitivo che richiede un’automazione su ampia scala, cosa di cui Pedro Hofmans si è occupato sin dall’inizio: “Molti macchinari sono provvisti di un caricatore della barra automatico. Cercavo una soluzione che automatizzasse completamente il caricamento delle nostre macchine e un robot era la soluzione più ovvia”.

“Alcuni anni fa ne abbiamo comprato uno, ma purtroppo l’interfaccia era così complicata che solo io potevo programmarlo e operarci. Alle volte dovevo preparare tutto per 2 giorni, prima che potessimo iniziare a produrre! Per questo ci siamo orientati su un robot che avesse un’interfaccia accessibile”.

 

A Hofmans erano chiari i requisiti per un nuovo robot di carico:

  1. facile da programmare: niente interfacce complicate, minima necessità di programmazione, e configurabile da tutti;
  2. un sistema pronto all’uso: preferibilmente standard o modulare con una tecnologia collaudata e nessuna, o minima, personalizzazione ;
  3. affidabile: capace di gestire una lunga produzione;
  4. affidabile: capace di gestire una lunga produzione;

 

“Sulla base di queste caratteristiche siamo arrivati a una selezione di 3 fornitori. Anche se le differenze tra i tre erano minime, il sistema HALTER LoadAssistant soddisfaceva meglio le nostre richieste. Inoltre, l’esperienza positiva avuta dal nostro rivenditore Humacs con i prodotti HALTER e le buone referenze sono stati elementi decisivi per la scelta finale,” sostiene Hofmans, che continua: “ho poi apprezzato come ci hanno consigliato e supportato durante la selezione del prodotto e la loro conoscenza dei nostri processi di produzione”.

“Il robot è stato installato a dicembre dello scorso anno. Abbiamo avuto alcuni problemi di avviamento, che sono stati risolti perfettamente dal personale tecnico HALTER. Il robot HALTER LoadAssistant ora funziona senza problemi. Mi piacerebbe averne un altro!”

 

Possiamo organizzare una maggiore produzione o recuperare i tempi della programmazione in corso

 

A cosa ha portato?

“Spedizioni più veloci e rispetto dei tempi di consegna”. Hofmans è molto chiaro a riguardo. “In questo momento due caratteristiche importantissime nel nostro settore. Stiamo già riscontrando un netto miglioramento dovuto al caricamento completamente automatico del tornio. Il robot HALTER fornisce una maggiore produttività e lavora tante ore in più che possiamo organizzare una maggiore produzione, o recuperare i tempi della produzione in corso. Se, come fornitore, riesci a consegnare con puntualità hai un enorme vantaggio sui tuoi concorrenti!”
Oltre ai benefici in termini di consegna, Hofmans è molto soddisfatto dell’interfaccia che è semplice da usare: “Le operazioni sono davvero intuitive. I dipendenti più giovani lo gestiscono molto facilmente, ed altrettanto i colleghi più anziani, che pure sono sempre stati abituati al caricamento manuale delle macchine utensili. Non c’è stato bisogno di cambiamenti drastici nei processi o di una riqualificazione del personale. L’uso del robot da carico comporta meno pressione e stress alla produzione”.

 

L’automazione ha anche svantaggi?

“Noi vediamo solo benefici. Ma aziende che voglio iniziare ora a lavorare come industrie intelligenti (4.0), e magari con la robotica, stanno avendo difficoltà. Devono rendersi conto che prima di tutto bisogna avere bene sotto controllo i propri processi”, avverte Hofmans. “Bisogna organizzarli in modo tale che questi proseguano senza problemi e, solo in seguito, automatizzare. Questo richiede tempo e pazienza, soprattutto all’inizio. Bisogna essere realistici quando si automatizza”.

 

Quale sarà il prossimo passo?

“Presto installeremo l’HALTER LoadAssistant su altre macchine utensili. La flessibilità era una delle condizioni più importanti nella scelta del nuovo robot. In questo momento l’HALTER LoadAssistant rifornisce il nostro tornio Mori Seiki, con cui stiamo acquisendo molta esperienza. Presto saremo in grado di usare la competenza acquisita installando il robot su altre macchine”.